Sitede ara
Çelik üretiminde, kaliteyi ve verimliliği artırmak için kullanılan pek çok özel işlem vardır. Bunlardan biri, özellikle ikincil metalurjide çelikteki istenmeyen gazları uzaklaştırmak amacıyla yapılan vakumda gaz giderme (vacuum degassing) işlemidir.
Peki, bu işlem tam olarak nedir ve neden bu kadar önemlidir?
Vakumda gaz giderme, sadece çelik üretiminde kullanılan bir teknik olmanın ötesinde, çeliğin mekanik özelliklerini, dayanıklılığını ve kalitesini doğrudan etkileyen bir süreçtir.
Bu yazıda, vakumda gaz giderme işlemine dair her şeyi, pota metalurjisi, farklı işlem türleri ve vakumlu gaz gidermenin metalurjiye sağladığı avantajları detaylı bir şekilde inceleyeceğiz.
Ayrıca, vakumlu ve vakumsuz çelik arasındaki farkları, hangi gazların çelikten arındırıldığını ve Hasçelik’in vakum metalürjisiyle ürettiği çelik tiplerini de keşfedeceksiniz.
Bu yazı, çelik üretiminde uzmanlaşmış profesyonellere, vakum metalürjisi hakkında derinlemesine bilgi edinmek isteyenlere ve sektördeki yeniliklere ilgi duyan herkese hitap edecek.
Hazırsanız, vakumda gaz giderme dünyasına adım atalım!
Vakumda gaz giderme, çelik üretiminde kullanılan oldukça hassas ve önemli bir metalurjik süreçtir. Peki, bu işlem tam olarak ne anlama gelir ve neden bu kadar kritik bir rol oynar?
İşte, bu sorulara cevap ararken vakumda gaz giderme işleminin ne olduğunu, nasıl çalıştığını ve neden tercih edildiğini derinlemesine inceleyeceğiz.
Gazlar, çelik üretiminde istenmeyen yabancı maddelerdir. Bu gazlar, çeliğin kimyasal bileşimini olumsuz yönde etkileyebilir ve çeliğin mekanik özelliklerini düşürebilir.
Örneğin, oksijen, nitrojen (azot) ve hidrojen gibi gazlar, çeliğin dayanıklılığını, tokluk ve sertliğini olumsuz şekilde etkileyebilir.
İşte burada vakumda gaz giderme devreye girer. Vakumda gaz giderme, çelik içindeki bu zararlı gazları ortadan kaldırmak için uygulanan bir süreçtir.
Bu işlem, çeliğin içerisindeki gazları vakum ortamında etkili bir şekilde uzaklaştırarak, daha saf ve kaliteli bir metal elde edilmesini sağlar.
Vakumlu döküm ortamı, gazların sıvı çelikten daha hızlı ve etkili bir şekilde uzaklaşmasına olanak tanır. Bu sayede, çelik daha homojen hale gelir ve istenen özelliklere sahip olur.
Vakumda gaz giderme işlemi, genellikle çelik üretiminin ileri aşamalarında gerçekleştirilir. Bu aşamalar, çeliğin kalitesini artırmak, metalin içerisindeki oksijen seviyesini minimize etmek ve dolayısıyla nihai ürünü daha dayanıklı ve sağlam yapmak amacıyla uygulanır.
Vakumun sağladığı düşük basınç ortamı, gazların metal içinde çözünmesini zorlaştırır ve böylece gazlar sıvı metalden daha hızlı bir şekilde ayrılır.
Bu işlem, hem vakumlu fırınlarda hem de diğer vakumlu metalurjik cihazlarda yapılabilir. Ve sonuç, daha yüksek kaliteli çeliklerdir! Bu tür çelikler, otomotiv, havacılık, enerji ve diğer endüstrilerde kullanılan yüksek performanslı ürünlerin üretiminde tercih edilir.
Vakumda gaz giderme, sadece çeliğin saflaştırılmasında değil, aynı zamanda çelik üretiminde kullanılan diğer işlem tekniklerinde de önemli bir yere sahiptir. Çeliğin kalitesini artırarak, onu daha dayanıklı, uzun ömürlü ve güvenilir hale getirir. Bu, üretim sürecinin her aşamasında büyük bir fark yaratır.
Vakumda gaz giderme işleminin temel amacı, çeliğin gaz halindeki istenmeyen gazları gidermektir. Ancak bu işlem, aynı zamanda çeliğin özelliklerini iyileştirmek, mekanik gücünü artırmak ve nihayetinde çeliğin daha verimli bir şekilde kullanılmasını sağlamak adına önemli bir adım olarak kabul edilir.
Vakumda gaz giderme işlemi, çelik üretiminin en kritik aşamalarından biridir ve yüksek kaliteli çeliklerin üretilmesinde temel rol oynar. Peki, bu işlem neden yapılır? Hedeflenen sonuçlar ve sağlanan avantajlar nedir? İşte vakumda gaz giderme işleminin gerçekleştirilme sebeplerinin derinlemesine bir incelemesi.
Çelik üretiminde, özellikle metalin iç yapısındaki gazlar büyük bir sorun yaratabilir. oksijen (O), Nitrojen (azot) ve hidrojen gibi gazlar, çeliğin kimyasal yapısında istenmeyen etkiler yaratır. Bu gazlar, çeliğin dayanıklılığını ve sertliğini olumsuz yönde etkileyebilir.
Vakumda gaz giderme, bu gazları çelikten uzaklaştırarak, daha saf ve homojen bir çelik elde edilmesini sağlar. Böylece çeliğin kalitesi yükselir, çeliğin iç yapısı daha düzgün hale gelir ve malzemenin performansı artırılır.
Vakum ortamında gerçekleştirilen bu işlem, çeliğin içindeki oksijen (O), hidrojen (H) ve Nitrojen (azot) gibi zararlı gazların büyük ölçüde azaltılmasını sağlar. Bu gazlar, çeliğin içinde kalırsa:
• Gözenekler (porozite),
• Mikro çatlaklar,
• Erken yorulma,
• Kırılganlık gibi sorunlara yol açar.
Vakum altında yapılan işlem, bu riskleri neredeyse sıfıra indirir.
Çeliğin içindeki gazların varlığı, metalin mekanik özelliklerini, özellikle tokluk, sertlik ve çekme dayanımını düşürebilir. Vakum prosesi çelik için gaz giderme işlemi, çelikten zararlı gazları uzaklaştırarak, çeliğin mekanik özelliklerini iyileştirir.
Çelik daha güçlü, dayanıklı ve uzun ömürlü hale gelir. Bu özellik, özellikle otomotiv, havacılık ve diğer yüksek güvenlik gerektiren endüstrilerde büyük bir önem taşır.
Çeliğin içindeki gazların birikmesi, çeliğin içinde yer yer zayıf noktaların oluşmasına yol açabilir. Vakumda gaz giderme, gazların daha eşit şekilde metalden ayrılmasını sağlayarak, çeliğin homojenliğini artırır. Bu sayede, çelik daha stabil hale gelir ve üretim sürecindeki hata oranları düşer.
Çeliğin her noktasında benzer özelliklere sahip olması gerekir. Ancak gazların düzensiz dağılımı bu homojenliği bozar.
Vakumlu gaz giderme sayesinde:
• Döküm sonrası mikro yapı daha düzgün olur,
• Katılaşma sırasında istenmeyen segregasyonlar azalır,
• Tane yapısı daha kararlı ve kontrollü hale gelir.
Vakumda gaz giderme işlemi, özellikle yüksek performanslı çeliklerin üretimi için kullanılır. Bu çelikler, yüksek dayanıklılık, yüksek sıcaklık direnci ve mükemmel mekanik özelliklere sahip olmalıdır.
Vakumlu gaz giderme, çelikleri bu tür zorlu koşullara dayanabilecek hale getirir. Bu nedenle, havacılık, enerji ve otomotiv sektörlerinde kullanılan çelikler için vazgeçilmez bir işlem haline gelir.
Çelik üretimindeki en büyük zorluklardan biri, içindeki hidrojen ve azot seviyelerinin doğru bir şekilde ayarlanmasıdır. Vakumda gaz giderme, bu gazları istenilen seviyelere indirerek, çeliğin nihai kalitesini garanti eder. Oksijenin fazla olması çeliği kırılgan hale getirebilir, azot ise sertliği düşürebilir. Vakum işlemi, bu tür olumsuz etkileri ortadan kaldırarak, ideal bileşenlere ulaşılmasını sağlar.
Sonuç olarak, vakumda gaz giderme işlemi, çeliğin kalite kontrolünü sağlamak, metalin saflaştırılmasını gerçekleştirmek ve nihai ürünü daha dayanıklı hale getirmek amacıyla yapılır. Bu işlem, çeliğin kalitesini artırarak, onu daha sağlam, uzun ömürlü ve güvenilir hale getirir. Hem üreticiler hem de endüstriyel kullanıcılar için bu işlem, modern çelik üretiminin vazgeçilmez bir parçasıdır.
Hidrojen, çeliğin baş düşmanlarından biridir. Küçük miktarlarda bile hidrojen kırılganlığı (hydrogen embrittlement) gibi ciddi problemler yaratabilir.
Vakumlu gaz giderme sayesinde hidrojen giderilir ve:
• Kırılma tokluğu artar,
• Soğuk şekillendirme işlemleri daha güvenli hale gelir,
• Kaynak sonrası çatlama riski düşer.
İyi çelik, detayda saklıdır. Ve o detaylardan biri de vakumlu gaz giderme işlemidir!
Çelik üretiminde kalite tesadüfe bırakılmaz. Malzemenin homojenliği, saflığı ve yapısal bütünlüğü, üretim sürecindeki her adımda alınan önlemlere bağlıdır. Bu adımlardan biri olan vakumlu gaz giderme, metalurjik açıdan çeliğe pek çok avantaj sağlar.
Ama neden bu kadar önemli?
Hadi birlikte bakalım…
Vakum ortamında yapılan işlemler, alaşım elementlerinin daha kontrollü ve etkili bir şekilde çeliğe entegre edilmesini sağlar.
Sonuç?
• Alaşımların boşa gitmesi önlenir,
• Hedeflenen mekanik ve kimyasal özelliklere daha tutarlı şekilde ulaşılır.
Gazların kontrolsüz varlığı, çelik yüzeyinde pürüzlü yapılar ve hatalı bölgeler oluşturabilir.
Vakumlu gaz giderme sayesinde:
• Daha düzgün ve parlak yüzey elde edilir,
• Sonraki işlemlerde (ısıl işlem, kaplama, şekillendirme) kalite ve verim artar.
Sonuç olarak, vakumlu gaz giderme işlemiyle elde edilen çelik:
• Daha az mikro hataya sahip olur,
• Yorulmaya karşı daha dirençlidir,
• Zorlu koşullarda bile daha uzun süre dayanır.
“İki çelik aynı gibi görünüyorsa, biri vakumluysa diğerine dikkat edin.”
Dışarıdan bakıldığında iki çelik levha tıpatıp aynı görünebilir. Ama iç yapılarında neler olup bittiğini anlamak için biraz daha derine inmek gerekir. İşte burada vakumlu ve vakumsuz çelik arasındaki farklar devreye girer.
Hazırsanız, yüzeyin altına iniyoruz!
• Vakumlu çelik, üretim sırasında vakum altında gaz giderme işlemine tabi tutulur. Bu sayede çeliğin içindeki hidrojen, azot ve oksijen gibi zararlı gazlar önemli ölçüde azaltılır.
• Vakumsuz çelik ise bu işlemi geçirmez. Dolayısıyla daha fazla gaz içerir ve bu gazlar mikro çatlaklara, gözeneklere ve iç gerilimlere yol açabilir.
Sonuç?
Vakumlu çelik daha saf, daha güvenilir ve daha öngörülebilir davranır.
• Vakumlu çelikte gaz seviyeleri düştüğü için, tane yapısı daha düzgün ve homojendir.
• Vakumsuz çeliklerde segregasyon riski daha fazladır. Bu da malzemenin farklı noktalarında farklı davranışlar sergilemesine neden olabilir.
Bunun anlamı:
Vakumlu çelik her santimetresinde aynı kaliteyi sunar. Vakumsuz çelikte ise “iyi denk gelirse” şanslısınız.
• Vakumlu çeliklerde çekme dayanımı, akma dayanımı, uzama ve darbe dayanımı gibi mekanik özellikler daha istikrarlı ve öngörülebilirdir.
• Vakumsuz çeliklerde ise bu değerler daha geniş bir tolerans aralığına sahiptir.
Özellikle otomotiv, havacılık ve enerji gibi yüksek güvenlikli sektörlerde bu fark kritik önem taşır.
• Vakumlu çelik, düşük hidrojen içeriği sayesinde kaynak sırasında çatlama riskini azaltır ve daha kaliteli birleşimler sağlar.
• Vakumsuz çeliklerde gaz kalıntıları kaynak bölgesinde gözenek oluşumuna neden olabilir.
Aynı durum ısıl işlem süreçleri için de geçerlidir. Vakumlu çelikler daha tutarlı sonuçlar verir.
• Vakumlu çeliklerin iç yapısı kadar dış yüzeyleri de daha düzgün ve hatasızdır.
• Vakumsuz çeliklerde yüzey hataları, pullanma ve inklüzyon (katı yabancı madde) görülme olasılığı daha yüksektir.
Bu da torna, freze, kaplama gibi son işlemlerde vakumlu çeliği daha avantajlı hale getirir.
• Vakumlu çelikler, özellikle yüksek performans beklenen;
• Otomotiv parçaları,
• Rulmanlar,
• Hava taşıtları,
• Basınca dayanıklı ekipmanlar gibi alanlarda tercih edilir.
Vakumsuz çelikler ise daha az hassasiyet gerektiren genel amaçlı uygulamalarda kullanılır.
“Çeliğin en değerli şekli, doğru işleme ile hayat bulur.”
Çelik üretimi, karmaşık bir sanattır. Bu sanatın en ince noktalarından biri de pota metalurjisi ile gerçekleştirilen işlemlerdir. Bu işlemler, çeliğin iç yapısını iyileştirir, gaz içeriklerini düzenler ve çeliği istenen mekanik özelliklere kavuşturur.
VD, VOD ve RH süreçleri, işte bu noktada devreye girer. Bu süreçlerin her biri, farklı ihtiyaçlara hizmet eden, özelleşmiş tekniklerdir. Gelin, her birini daha yakından inceleyelim.
“Vakum altında kaliteyi keşfedin!”
VD (Vakumlu Gaz Giderme), çelik üretiminde kullanılan en önemli ve yaygın tekniklerden biridir. Bu süreç, çeliğin içindeki zararlı gazların (özellikle oksijen, azot ve hidrojen) vakum altında uzaklaştırılmasını sağlar.
Vakumlu gaz giderme işlemi, çeliğin saflığını ve dayanıklılığını artırır. Bu işlem sırasında, vakumlu ortamda çelik sıvı hale getirilir ve içindeki gazlar çekilir.
Özellikleri:
• Çeliğin hidrojen ve oksijen içeriği düşük seviyelere çekilir, bu da daha az çatlama ve daha homojen mikro yapı sağlar.
• Çelik, daha düşük karbon içeriğiyle üretilerek daha fazla şekillendirilebilir.
• Vakum ortamı, mükemmel yüzey kalitesi sağlar.
Avantajları:
Vakumlu gaz giderme, yüksek performanslı çelik üretimi için olmazsa olmazdır. Özellikle otomotiv, havacılık ve enerji sektörlerinde kritik uygulamalarda tercih edilir.
“Karbonu ve oksijeni mükemmel dengeyle yönetin!”
VOD (Vakum Oksijen Dekarbürizasyonu), özellikle karbon içeriğini kontrol altına almak amacıyla kullanılan bir işlemdir. VOD, çelik üretimi sırasında, fazla karbonun oksijenle reaksiyona girerek uzaklaştırılması işlemidir. Bu işlem, özellikle düşük karbonlu ve ultra-düşük karbonlu çeliklerin üretiminde kritik bir rol oynar.
Özellikleri:
• Çeliğin karbon içeriği vakum altında kontrollü bir şekilde azaltılır.
• Oksijen enjeksiyonu ile karbonun giderilmesi sağlanır.
• Çeliğin mekanik özellikleri yüksek, dayanıklı ve şekillendirilebilir olur.
Avantajları:
VOD, yüksek kalite ve düşük karbonlu çeliklerin üretilmesinde tercih edilir. Bu çelikler, özellikle otomotiv endüstrisi gibi çok hassasiyet gerektiren sektörlerde kullanılır.
“Hassas gaz kontrolü ile çeliği mükemmel şekillendirin.”
RH Süreci (Ruhrstahl-Heraeus), çeliğin içindeki gaz içeriğini düşürmek ve çeliği homojen hale getirmek için kullanılan bir tekniktir. Bu süreç, özellikle çelik üretimi sırasında vakumlu ortamda gazların uzaklaştırılmasıyla çeliğin saflığının artırılmasını sağlar.
Özellikleri:
• Vakumlu ortamda gerçekleştirilen bu işlem, çeliğin içindeki gazları (özellikle hidrojen, oksijen ve azot) uzaklaştırır.
• Yüksek kaliteli çeliklerin üretilmesinde kullanılır.
• Çeliğin iç yapısı daha homojen ve kontrollü hale gelir.
Avantajları:
RH süreci, yüksek kaliteli alaşımların ve özelleşmiş çeliklerin üretilmesinde önemli bir rol oynar. Özellikle otomotiv ve havacılık gibi sektörlerde, hassas çelikler için vazgeçilmez bir işlemdir.
“Vakumda şekillenen çelik, sadece dayanıklı değil, aynı zamanda özel bir karaktere sahiptir.”
Vakum metalürjisi, çeliğin saflaştırılması ve istenen özelliklerin kazandırılması için en ileri teknolojilerden biridir. Bu işlem sayesinde, çelikler daha homojen, daha güçlü ve daha dayanıklı hale gelir. Peki, vakum metalürjisi ile üretilen çelik türleri nelerdir? Hadi, çeliğin vakumda dönüşümünü keşfedelim.
“Sadece dayanıklılık değil, mükemmeliyet arayışında olanlar için…”
Vakum metalürjisi, çeliklerin iç yapısını homojenleştirir, zararlı gazları giderir ve çeliğin mekanik özelliklerini iyileştirir. Bu süreç, yüksek performanslı çeliklerin üretimi için kritik öneme sahiptir. Bu çelikler, genellikle şu özelliklere sahip olur:
• Yüksek dayanıklılık
• Düşük karbon içeriği
• Mükemmel yüzey kalitesi
Kullanım Alanları:
• Otomotiv sanayi: Yüksek mukavemetli parçalar, motor bileşenleri.
• Havacılık: Jet motorları, uçak gövdesi ve iniş takımları.
• Enerji: Yüksek basınçlı sistemler ve ekipmanlar.
“Korozyona dayanıklı, uzun ömürlü çelikler…”
Vakum metalürjisi, paslanmaz çelik üretiminde de kritik bir rol oynar. Bu süreç sayesinde, paslanmaz çeliğin içindeki zararlı gazlar ve oksijen seviyesi önemli ölçüde azaltılır. Sonuç olarak, paslanmaz çelik daha dayanıklı ve korozyona karşı dirençli hale gelir.
Kullanım Alanları:
• Gıda işleme endüstrisi: Hijyenik koşullara uygun, uzun ömürlü ekipmanlar.
• Kimya sanayi: Korozyon dayanımı yüksek boru ve tanklar.
“Özelleşmiş alaşımlar için mükemmel çelikler…”
Vakum metalürjisi, alaşımlı çeliklerin üretiminde de kullanılır. Bu çelikler, belirli özellikleri optimize etmek için farklı elementlerin eklenmesiyle üretilir. Vakum ortamı, alaşımlı çeliklerin homojen yapısını garanti eder, böylece çeliğin özellikleri istenilen seviyeye getirilir.
Kullanım Alanları:
• Savunma sanayi: Zorlu koşullara dayanıklı malzemeler.
• Otomotiv sanayi: Yüksek sıcaklık ve basınca dayanıklı parçalar.
“Alevin ve yüksek sıcaklığın çeliği şekillendirdiği dünyada…”
Yüksek ısıl dayanım çelikleri, özellikle yüksek sıcaklık ve basınç altında çalışan ekipmanlarda tercih edilir. Vakum metalürjisi, bu çeliklerin içindeki gazları ve karbon seviyelerini kontrol ederek, daha dayanıklı hale gelmelerini sağlar.
Kullanım Alanları:
• Fırınlar ve reaksiyon kaviteleri
• Enerji sektöründe yüksek sıcaklıkta çalışan ekipmanlar
Hasçelik, vakum metalürjisi teknolojisini kullanarak yüksek kaliteli çelik ürünleri üretmektedir. Bu teknoloji, çeliğin saflaştırılmasında, alaşım elementlerinin eklenmesinde ve çeliğin mikroyapısının optimize edilmesinde önemli bir rol oynamaktadır. Vakumlu çelik üretimi, özellikle yüksek performans ve hassasiyet gerektiren endüstriyel uygulamalar için idealdir.
Vakum metalürjisi ile üretilebilecek başlıca çelik tipleri arasında, ısıl işlemle dayanım artırıcı özelliklere sahip ıslaç çelikleri (örneğin 42CrMo4, 41Cr4), yüzey sertliği artırmak için kullanılan sementasyon çelikleri (örneğin 16MnCr5, 20MnCr5, 21NiCrMo2, 17NiCrMo6) ve özel alaşımlı çelikler yer almaktadır. Bu çelikler, müşteri talepleri doğrultusunda özel olarak üretilebilir, böylece farklı endüstriyel ihtiyaçlara yönelik özelleştirilmiş çözümler sunulabilir.
Üretim Boyutları:
Vakumlu çelik üretimi, genellikle 160x160 mm, 200x200 mm ve 240x240 mm dilim-bloom boyutlarında yapılmaktadır. Bu ürünler, SBQ (Special Bar Quality) sınıfında olup, yüksek kalite ve dayanım özellikleri sunar.
Hasçelik’in yeni çelikhanesinde, çelik üretim süreçlerinde verimliliği artıran Çiftli Vakum Dekarbonizasyon Sistemi (VD) kullanılmaktadır. Bu sistem, çeliğin istenilen özelliklere ulaşabilmesi için çok hassas bir kontrol sağlar. Bir adet 62 tonluk Vakum Degassing (VD) ünitesi ve iki sabit kaptan oluşan sistem, çeliğin tüm üretim aşamalarında mükemmel kaliteyi garanti etmektedir.
VD işlemi başlamadan önce, çeliğe eklenen alaşımların çoğu zaten eklenmiş olup, yalnızca küçük düzeltmeler yapılmaktadır. Vakum koşulları altında yapılan alaşımlama, alaşım elementlerinin yanmasını büyük ölçüde engeller. Bu sayede, alaşım elementlerinin kaybı en aza indirilir ve verimlilik artırılır. Vakumlu ortamda alaşımlama, çeliğin kalitesini artırırken, üretim maliyetlerini de düşürür.
Vakumlu çelik üretiminin önemli aşamalarından biri de hidrojen degazlama işlemidir. Bu işlem, çeliğin içinde bulunan istenmeyen hidrojenin uzaklaştırılmasına olanak tanır. Hidrojen, arıtma gazına difüze olurken, ladle tuğlasından başlayarak ladle yüzeyine doğru yükselir. Çelik yüzeyine doğru ilerlerken, hidrojen kabarcıklarla birlikte sıvı çelikten yükselir ve bu sayede çelikteki hidrojen seviyesi düşürülür. Bu süreç, çeliğin mikroyapısının düzgün olmasını ve performansının artırılmasını sağlar.
Hasçelik’in vakum metalürjisi ile üretilen çelikler, yüksek kalite ve dayanım özellikleri ile öne çıkar. Çiftli Vakum Dekarbonizasyon Sistemi, hidrojen degazlama mekanizması ve gelişmiş alaşımlama süreçleri sayesinde, Hasçelik, sektördeki rekabetçi gücünü her geçen gün artırmaktadır. Yeni çelikhanede kullanılan bu teknolojiler, müşteri özelinde üretilebilen yüksek performanslı çelikleri en verimli şekilde üretmeye olanak tanır.
Hasçelik olarak, yüksek performans gerektiren uygulamalar için çeliğin sadece güçlü olması yetmez; aynı zamanda iç yapısının da son derece temiz ve homojen olması gerekir. Bu nedenle üretim sürecimizin kritik bir aşamasında vakumla gaz alma teknolojisini kullanıyoruz. Bu işlem, çeliğin sıvı halden katı forma geçmeden önceki aşamasında gerçekleştirilir ve ürün kalitesini doğrudan etkileyen çözünmüş gazların uzaklaştırılmasını sağlar.
Özellikle hidrojen, çelikte istenmeyen mikroyapısal sorunlara yol açabilir. Bu gazın çelikte kalması, hidrojen gevrekleşmesi veya gecikmiş çatlama gibi sonradan ortaya çıkabilecek ciddi problemleri beraberinde getirir. Hasçelik’in güncel teknolohiye sahip vakumda gaz alma prosesi sayesinde, sıvı çelikten hidrojen gibi zararlı gazlar kontrollü bir şekilde uzaklaştırılır. Böylece hem süneklik hem de çekme dayanımı korunur, parça kullanım sırasında beklenmedik çatlamalarla karşılaşılmaz.
Aynı zamanda oksijen ve nitrojenin azaltılması da bu sürecin önemli bir parçasıdır. Çünkü bu gazlar, çelik içinde çatlak ve boşluk oluşturabilmektedir. Bu boşluklar yorulma dayanımı başta olmak üzere mekanik özellikleri zayıflatabilir. Hasçelik, vakumda gaz alma teknolojisiyle bu boşlukları minimuma indirerek daha öngörülebilir, daha yüksek performanslı ve daha uzun ömürlü çelikler sunar.
Vakum teknolojisini çelikhanemizin en önemli süreci haline getirmemizin temel nedeni, müşterilerimize sadece çelik değil, en temiz haliyle güven veren bir mühendislik malzemesi sunma taahhüdümüzdür.
