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En el mundo industrial actual, la calidad del producto, los estándares de seguridad y la eficiencia de los procesos de producción son más importantes que nunca. Ya sea en sectores de alto riesgo como la aviación o en campos de producción a gran escala como la automoción o la energía, la integridad de cada componente y estructura no solo tiene una dimensión económica, sino que también desempeña un papel crítico en la seguridad humana.
Es precisamente en este punto donde los Ensayos No Destructivos (END, o NDT por sus siglas en inglés) se convierten en una de las herramientas más valiosas.
En este contenido, abordaremos en profundidad numerosos temas, desde la definición y la historia de los ensayos no destructivos, hasta los métodos utilizados y el papel de los especialistas en este ámbito. Nuestro objetivo no es solo informar, sino también invitar al lector a un verdadero recorrido por el mundo de estas técnicas de prueba esenciales.
Por ello, quienes asumimos esta responsabilidad en la fabricación debemos someter nuestros productos a múltiples pruebas y ensayos detallados. Los más comunes entre estos son los métodos de ensayo no destructivo.
Porque la seguridad, la calidad y la ingeniería comienzan con los ensayos no destructivos.
Si estás listo, empecemos...
Detrás de muchos de los productos que utilizamos en nuestra vida diaria existe un proceso de control invisible pero vital: los Ensayos No Destructivos, conocidos internacionalmente como NDT (Non-Destructive Testing). Pero ¿qué significa exactamente este término?
Los ensayos no destructivos son un conjunto de pruebas realizadas para detectar defectos superficiales o internos en materiales, componentes o estructuras sin alterar su integridad física.
Los END son una parte fundamental de los procesos modernos de control de calidad. No representan únicamente la etapa final de producción, sino también un eslabón crítico que la complementa. El objetivo es detectar posibles defectos, grietas o alteraciones metalúrgicas en la superficie o en el interior de un material o componente, sin causarles ningún daño.
A veces estas pruebas se aplican sobre muestras representativas, pero en otros casos pueden implementarse sobre el 100 % de la producción, garantizando así que cada producto cumpla con los criterios de calidad establecidos. Gracias a los avances tecnológicos actuales, los END pueden aplicarse incluso durante el uso del producto. Por ejemplo, es posible identificar zonas de riesgo en una tubería en funcionamiento o en un bloque de motor activo antes de que se produzca un fallo.
Sin embargo, la eficacia de estas técnicas no depende únicamente de la tecnología empleada, sino también del nivel de conocimiento y experiencia del profesional que las aplica. Para obtener resultados precisos, se requiere una comprensión profunda de la estructura del material evaluado, sus condiciones de fabricación y su propósito funcional. El especialista no solo debe interpretar correctamente los resultados, sino también comunicarse de manera clara y rápida con los equipos de producción para contribuir activamente al proceso.
Los ensayos no destructivos son imprescindibles no solo para descartar productos defectuosos, sino también para certificar una producción de calidad. Estas técnicas son garantía de productos fiables, duraderos y seguros. Aunque se basan en principios físicos distintos, todos los métodos comparten el mismo objetivo: hacer visible la calidad y reducir el riesgo a cero.
Contrario a lo que se cree, los Ensayos No Destructivos (END) no son exclusivamente aplicaciones modernas basadas en alta tecnología; su origen se remonta a los primeros tiempos en los que la humanidad comenzó a preocuparse por la calidad y la seguridad. Aunque en aquellos días no existían métodos ni dispositivos tan avanzados como los actuales, los controles visuales y los juicios empíricos sentaron las bases de lo que hoy conocemos como END.
Según fuentes históricas, en civilizaciones antiguas se inspeccionaban visualmente objetos de cerámica o metal, se les golpeaba con un martillo y se escuchaba el sonido producido, con la intención de detectar posibles grietas o cavidades internas. Estos métodos rudimentarios y basados en la intuición son hoy reconocidos como las formas más primitivas del “ensayo visual” y la “inspección acústica”.
La Revolución Industrial, iniciada a finales del siglo XVIII, marcó el comienzo de una era de producción en masa. Este nuevo modelo hizo que el control de calidad adquiriera una importancia sin precedentes, ya que un solo defecto en miles de piezas fabricadas podía representar un gran riesgo para la seguridad.
Durante este período, los fabricantes empezaron a desarrollar pruebas simples con líquidos coloreados para detectar defectos superficiales, lo que eventualmente daría origen a técnicas modernas como el ensayo por líquidos penetrantes.
A principios del siglo XX, gracias a los avances científicos, los ensayos no destructivos pasaron de ser un arte observacional a un conjunto de técnicas basadas en principios físicos sólidos.
• En 1895, Wilhelm Röntgen descubrió los rayos X, sentando las bases de las actuales técnicas de ensayo radiográfico.
• En la década de 1920, el desarrollo de la tecnología ultrasónica permitió emplear ondas de sonido para explorar estructuras internas, dando lugar a los ensayos ultrasónicos.
• Mediante el uso de campos magnéticos, se desarrolló la inspección por partículas magnéticas, ideal para detectar defectos en la superficie y subsuperficie de materiales ferromagnéticos.
Hoy en día, los ensayos no destructivos se han vuelto mucho más precisos, rápidos y exhaustivos gracias a tecnologías como el análisis de imágenes con inteligencia artificial, los sistemas robóticos de inspección, la radiografía digital y las técnicas ultrasónicas de arreglo en fases (phased array).
Además, debido a que cada sector ha establecido sus propios estándares de calidad, los END ya no son solo una opción recomendable, sino una obligación reglamentaria.
La palabra clave aquí es “no destructivo”, porque tras estos controles el componente inspeccionado puede seguir utilizándose. Esto representa una gran ventaja tanto económica como ingenieril.
• ¿Qué tan resistente es una soldadura?
• ¿Existe una grieta oculta dentro de un tubo de acero?
• ¿Se pueden detectar poros de fatiga microscópicos en un ala de avión tras un tiempo de uso?
Todas estas preguntas pueden responderse mediante métodos de END. Gracias a estos métodos, se detectan los errores en etapas tempranas del proceso de producción, se evita el uso de piezas defectuosas y se previenen situaciones que podrían poner en peligro la vida humana antes de que ocurran.
Los END no son solo un control técnico; son también una parte inseparable de los estándares internacionales de calidad y seguridad. Sectores como la aeronáutica, energía nuclear, petroquímica, construcción naval y automotriz no podrían fabricar ni comercializar sus productos sin recurrir a NDT.
¿Qué se gana con los Ensayos No Destructivos?
• No hay pérdida económica al no dañar las piezas.
• Se detectan errores tempranamente durante la producción.
• Se garantiza la seguridad de personas y bienes.
• Se minimizan los riesgos de recalls, fallos y accidentes.
• Se documenta el cumplimiento de las normas de calidad.
En resumen, el END es mucho más que una prueba: es la piedra angular de la seguridad, calidad y sostenibilidad en el mundo industrial, y hoy es parte esencial de los sistemas avanzados de producción.
El END no se limita a un único método; abarca varias técnicas basadas en principios físicos distintos. Algunas detectan defectos en la superficie (como las pruebas con penetrantes), mientras que otras penetran en el material para revelar grietas o vacíos internos (como los ensayos ultrasónicos). En esencia, es el arte de hacer visible lo invisible.
A continuación, presentamos los métodos más utilizados en la industria:
Es el método más básico, rápido y utilizado dentro de los END. Aunque parece simple, bien ejecutado puede ser la columna vertebral del control de calidad e, incluso, el primer paso para una evaluación inicial.
¿En qué consiste?
Se inspecciona visualmente un material, soldadura o pieza sin herramientas (o usando equipos auxiliares básicos). No se trata solo de “mirar”, sino de “ver” con atención, “interpretar” con experiencia y “evaluar” con conocimiento. A veces se realiza a simple vista, y en casos de inspecciones más detalladas se usan lupas, endoscopios, boroscopios, cámaras digitales o sistemas de procesamiento de imágenes.
Objetivo
Detectar en la superficie de materiales:
• Grietas
• Defectos de soldadura
• Porosidades, muescas, salpicaduras, óxido, corrosión
• Deformaciones de forma
• Variaciones dimensionales
También permite verificar si una pieza está mecanizada, cumple normas, o si la superficie previa a revestimientos está adecuadamente preparada.
Ámbitos de aplicación
• Inspección de soldaduras en procesos de fabricación
• Detección de deformaciones en vasijas a presión, tuberías, calderas
• Detección de defectos en productos fundidos, forjados o mecanizados
• Control de daños superficiales por factores externos en fuselajes de aeronaves, cascos de barcos y más
Ventajas
• Rápido, práctico y de bajo costo
• Fiable si es realizado por personal capacitado
• Ofrece un filtro previo antes de aplicar otros END
• No daña las piezas
• Permite documentación mediante dispositivos digitales
Precauciones
La fiabilidad depende totalmente del conocimiento y la atención del operario. Factores como:
• Iluminación pobre
• Superficie sucia
• Operador inexperto
pueden hacer que se pasen por alto defectos. Por ello, es crucial que quien realice el VT tenga certificación, y formación en lectura de planos y materiales.
Tendencias actuales
Con la evolución tecnológica, el ensayo visual ha ganado precisión gracias a:
• Sistemas de procesamiento de imágenes con inteligencia artificial
• Cámaras robóticas
• Equipos de escaneo automático
En concreto, los sistemas de inspección visual automatizada (AVT) se emplean ampliamente para garantizar calidad continua en líneas de producción.
Es uno de los métodos más destacados por su simplicidad, efectividad y versatilidad, especialmente en materiales no ferromagnéticos donde hay grietas superficiales demasiado finas para el ojo humano. Se basa en el fenómeno físico natural de la capilaridad.
¿Qué es?
Consiste en aplicar un líquido, de color o fluorescente, sobre la superficie del material; este líquido penetra en grietas, poros o cavidades superficiales debido a su baja tensión superficial. Luego, al retirarlo, las discontinuidades retienen el líquido y quedan visibles.
Puede aplicarse no solo en metales, sino también en plásticos, cerámica, vidrio y compuestos.
Pasos del procedimiento
1. Limpieza de superficie: eliminación de grasas, óxido, pintura u otros contaminantes, mediante limpieza química.
2. Aplicación del penetrante: se rocían o sumergen las piezas, y se deja actuar entre 10–20 minutos.
3. Eliminación del exceso: se limpia cuidadosamente la superficie sin extraer el líquido de las grietas; puede usarse agua, solventes o emulsión.
4. Aplicación del revelador: se aplica un desarrollador ligero que extrae el penetrante de las discontinuidades, por un proceso llamado “capilaridad inversa”.
5. Inspección: se observa bajo luz blanca o UV, valorando tamaño, forma y ubicación de las señales, y se documenta fotográficamente o digitalmente.
6. Limpieza final: se asegura que no quede residuo químico en la superficie.
Tipos de penetrantes
• Visible: pigmentados, visibles a simple vista con fondo blanco.
• Fluorescentes: revelan grietas con luz UV.
• Híbridos: combinan color visible y fluorescencia.
Métodos de limpieza del exceso
• Lavado con agua
• Limpieza con solventes
• Emulsiones (lipofílicas o hidrofílicas)
Ventajas
• Fácil, rápido y económico
• Muy eficaz en metales no ferríticos (acero inoxidable, aluminio)
• Adecuado para cerámica, plástico, vidrio
• Puede automatizarse
• Señales claras y directas
Desventajas
• Detecta solo defectos superficiales
• No es fiable en superficies rugosas o materiales porosos
• Resultados sensibles a condiciones ambientales o limpieza insuficiente
• Sensibilidad moderada, puede requerir métodos complementarios en piezas críticas
• Requiere precaución por el uso de químicos (salud y medio ambiente)
Ámbitos de uso
• Aeroespacial
• Automotriz
• Fabricación de tuberías y calderas
• Fundición y manufactura por soldadura
• Industrias de alimentos, farmacéutica y petroquímica (equipos de acero inoxidable)
El PT es un método rápido, económico y práctico para detectar defectos en la superficie. Aunque no resuelve todos los problemas por sí solo, aplicado correctamente por personal capacitado es una herramienta imprescindible en el control de calidad industrial.
El ensayo con partículas magnéticas es una técnica eficaz y confiable de los END para detectar grietas y discontinuidades en materiales ferromagnéticos, especialmente útil en piezas fundidas, forjadas o soldadas.
¿En qué materiales se utiliza?
Solo es aplicable a materiales con propiedades ferromagnéticas, es decir:
• Acero o aleaciones con permeabilidad magnética superior a 100 (no austeníticos),
• Hierros colados,
que permiten que el método funcione correctamente.
Principio básico
Al magnetizarse la pieza, líneas de campo magnético se desvían cerca de defectos como grietas o cavidades. Estas líneas “salen” a la superficie, atrayendo partículas magnéticas aplicadas superficialmente (por ejemplo, polvo de hierro) y formando montículos visibles que indican directamente el lugar del defecto.
Para detectar una grieta, debe haber un ángulo mínimo de 45° entre la dirección del campo magnético y el defecto, por lo que la pieza se magnetiza en varias orientaciones.
Técnicas de magnetización
1. Magnetización directa
2. Magnetización indirecta
Tipos de partículas
• Secas: colores como rojo o negro para inspección visual.
• Húmedas (suspensión): partículas en aceite o agua, visibles bajo luz UV, aptas para detectar grietas pequeñas y finas.
Ventajas
• Rápido y práctico.
• Detecta defectos muy cercanos a la superficie.
• Proporciona resultados cuantificables.
• Puede automatizarse (con cámaras).
• Amplio uso en sectores como automotriz, aeroespacial, petroquímica, energía y estructuras de acero.
Desventajas
• Solo válido para materiales ferromagnéticos.
• Solo detecta defectos superficiales o muy cercanos a la superficie.
• Requiere cuidado por las altas corrientes durante la magnetización.
• La evaluación visual depende de la experiencia operativa.
Áreas de aplicación
• Control de piezas soldadas.
• Inspección superficial de piezas fundidas.
• Rieles ferroviarios.
• Componentes de automoción (motor, eje, chasis).
• Piezas aeronáuticas.
• Equipos de turbinas y generación energética.
El MT es rápido, eficaz y económico, ideal para detectar grietas superficiales, siendo crucial en sectores sensibles a la seguridad. No obstante, la elección adecuada según el material, posición del defecto, técnica y personal capacitado es determinante en su éxito.
El ensayo ultrasónico es un método avanzado dentro de los END que utiliza ondas de sonido de alta frecuencia para revelar defectos internos en materiales, especialmente eficaz para identificar grietas internas y adelgazamientos por corrosión.
Principio básico
Se envían ondas ultrasónicas (>20 kHz) al material. Cuando estas ondas encuentran una discontinuidad (como grietas, cavidades o zonas de distinta densidad), se reflejan. El transductor receptor detecta este eco y la señal se muestra en pantalla, permitiendo determinar:
• Distancia (profundidad) al defecto,
• Dirección del defecto,
• Tamaño y posible naturaleza del defecto.
Funciona como un ultrasonido médico: el defecto no se ve, pero su eco sí.
Procedimiento
1. El transductor (probador) actúa como emisor y receptor.
2. Se aplica un gel o líquido para eliminar el aire entre superficie y transductor.
3. Se observa la señal de eco en una gráfica A scan en pantalla.
Información que proporciona
• Espesor del material.
• Localización y dirección del defecto.
• Tamaño y posible tipo de defecto.
• Adelgazamiento por corrosión o desgaste.
Ámbitos de uso
• Inspección de corrosión en tuberías.
• Revisión interna de recipientes a presión.
• Control interno de soldaduras.
• Verificación de seguridad en alas de avión, ruedas de tren, turbinas energéticas.
• Inspección en plantas nuevas o ya operativas durante licencias y mantenimiento.
Ventajas
• Penetra en el material y detecta defectos internos.
• Proporciona resultados numéricos y precisos.
• Se pueden examinar piezas gruesas y delgadas.
• Registra y documenta los resultados.
• No deja daños ni marcas en la pieza.
• Permite inspección in situ con equipos portátiles.
Desventajas
• Requiere personal altamente capacitado.
• Interpretación técnica refinada.
• Geometrías complejas dificultan su uso.
• Requiere contacto adecuado; la preparación superficial es esencial.
Criterios de aceptación
Cada eco o "indicación" en la señal ultrasónica no siempre representa un defecto. Según normas específicas, se clasifica como:
• Aceptable (cumple criterios),
• No aceptable (error),
orientando decisiones sobre acción o retrabajo.
Importancia
El UT es crucial para garantizar la integridad estructural y seguridad en instalaciones nuevas o existentes. Detectar una grieta interna o corrosión a tiempo puede prevenir grandes fallos, tiempos de parada y costos elevados. Es, por tanto, uno de los métodos más sensibles y completos dentro del END, esencial en sectores como aeroespacial, energético, petroquímico y de construcción.
El método Phased Array utiliza un conjunto (array) de muchos pequeños elementos piezoeléctricos, a diferencia del ultrasonido tradicional. Estos elementos se activan con tiempos específicos (fases) para generar ondas ultrasónicas focalizadas en diferentes ángulos.
Estas ondas recorren el material detectando con alta precisión defectos internos como grietas, porosidad y otras imperfecciones. También permite escanear diferentes profundidades.
¿Cómo funciona?
• En los equipos UT tradicionales, el sonido va solo en una dirección.
• En PAUT se pueden hacer escaneos simultáneos en múltiples ángulos y profundidades.
• Esto permite una inspección más detallada y amplia.
• Los datos se muestran en pantalla en imágenes 2D o 3D.
Ventajas
• Alta sensibilidad, especialmente en soldaduras complejas.
• Escaneo en múltiples ángulos al mismo tiempo.
• Proporciona datos detallados, con ubicación, tamaño y dirección claras del defecto.
• Genera imágenes digitales reportables y reutilizables para análisis.
• Usable en materiales gruesos y complejos.
• Más seguro que la radiografía, sin radiación ionizante.
Desventajas
• Coste del equipo alto.
• Operadores requieren formación avanzada.
• La interpretación de datos es más compleja que el UT tradicional.
Aplicaciones
• Inspección detallada de cordones de soldadura.
• Control interno de tuberías, calderas y recipientes a presión.
• Sectores aeroespacial, automotriz y energético.
• Inspección de materiales compuestos.
• Aplicaciones donde el ultrasonido convencional no es suficiente.
El método Phased Array es una de las técnicas más avanzadas en ensayos no destructivos, ofreciendo alta precisión en detección, dimensionamiento y localización de defectos. En sectores críticos de seguridad, PAUT es ya una necesidad más que una opción.
La inspección radiográfica se basa en el uso de rayos X o rayos gamma para visualizar defectos internos de un material mediante película o medios digitales. Es aplicable tanto en metales ferromagnéticos como no ferromagnéticos, e incluso en otros materiales.
Al igual que una radiografía médica, permite ver grietas, vacíos, escorias y otros defectos internos sin dañar la pieza.
Principio básico:
1. Se emite un rayo X (generado eléctricamente) o gamma (de isótopos radiactivos como Ir-192, Cs-134) desde una fuente colocada en un lado del material.
2. El rayo atraviesa el material y alcanza la película o detector digital.
3. Si hay un vacío o defecto, se absorbe menos radiación y la película muestra áreas más oscuras (negras).
4. Estas áreas indican la presencia de defectos internos.
¿Por qué rayos X y gamma?
• Son ondas electromagnéticas con longitudes de onda muy pequeñas que pueden penetrar materiales.
• La capacidad de penetración de los rayos X depende del voltaje aplicado (aprox. 1000 voltios por pulgada en acero).
• La penetración de rayos gamma es fija según el isótopo (Ir-192, Cs-134).
Detalles de la aplicación industrial:
• La fuente de radiación se coloca en un lado del material, y la película o detector en el opuesto.
• La película se coloca dentro de un sobre opaco a la luz, cuyo lado frontal permite el paso del rayo.
• Se expone la película a la radiación por un tiempo determinado y luego se revela para examinar las diferencias de densidad.
• Los defectos aparecen más oscuros por mayor paso de rayos.
Factores que afectan la calidad de imagen:
• Tamaño del foco de la fuente.
• Distancia entre fuente y película.
• Distancia entre pieza y película.
Ventajas:
• Proporciona evidencia visual documentada.
• Se puede reevaluar en otro momento y lugar.
• Alta sensibilidad en piezas delgadas.
• Aplicable a casi cualquier material (metal, compuesto, cerámica).
• Fácil análisis con lectores de película iluminados.
Desventajas:
• Menor efectividad en materiales gruesos.
• Requiere estrictas medidas de seguridad por radiación.
• Procesos lentos (exposición, revelado).
• No apto para automatización sencilla.
• No detecta bien defectos superficiales o paralelos a la superficie.
• No da información directa sobre la profundidad del defecto.
Áreas de aplicación:
• Control de calidad en manufactura soldada.
• Detección de defectos internos en piezas fundidas.
• Inspección de tuberías, calderas, recipientes a presión.
• Sectores críticos como aeroespacial y energético.
La inspección radiográfica es uno de los métodos NDT más valiosos para visualizar defectos internos, especialmente volumétricos, con documentación permanente. Sin embargo, sus condiciones de aplicación y seguridad deben ser cuidadosamente manejadas.
El método de corrientes parásitas es una técnica NDT aplicable únicamente a materiales conductores. Se basa en la inducción electromagnética y es especialmente eficaz para detectar defectos superficiales y cercanos a la superficie.
¿Cómo funciona?
1. Una bobina (probe) con corriente alterna genera un campo magnético alrededor.
2. Al acercar esta bobina a un material conductor, se inducen corrientes parásitas (eddy currents) dentro del material.
3. Estas corrientes circulan cerca de la superficie.
4. Si existen grietas, vacíos, daños superficiales o defectos de soldadura, las corrientes se alteran.
5. El cambio en el campo magnético es detectado por la bobina y aparece como señal en el equipo.
Usos:
• Detección de grietas
• Medición de espesor de material
• Medición de espesor de recubrimientos
• Medición de conductividad
• Detección de daños por calor
• Diferenciación de estructuras y materiales
• Seguimiento de tratamientos térmicos (por ejemplo, control de dureza)
Ventajas:
• Alta sensibilidad, detecta grietas muy pequeñas a nivel micrométrico.
• Ideal para defectos superficiales y muy cercanos a la superficie.
• Resultados inmediatos, sin tiempos de espera.
• Equipos portátiles y fáciles de instalar.
• Sin contacto directo con la superficie.
• Aplicable a geometrías complejas.
• Más que detección, permite medir conductividad, monitorear tratamientos térmicos, etc.
Desventajas:
• Solo para materiales conductores.
• El probe debe acceder a la superficie, limitando áreas cerradas.
• Requiere operador capacitado para interpretación.
• La superficie debe estar limpia; suciedad, pintura o corrosión afectan la detección.
• Penetración limitada; no detecta fallas profundas.
• Defectos paralelos al bobinado o dirección de escaneo pueden no detectarse.
• Necesita calibración con estándares.
Ejemplos de aplicación:
• Control de grietas en piezas aeronáuticas
• Detección de corrosión y adelgazamiento en tuberías
• Medición de espesor de recubrimientos en aluminio
• Identificación de clase de material mediante conductividad eléctrica
El método de corrientes parásitas es una poderosa técnica NDT para detectar rápida y eficazmente defectos superficiales en materiales conductores. Su alta sensibilidad, resultados inmediatos y portabilidad lo hacen muy popular en múltiples industrias.
Un especialista en NDT es la persona que inspecciona y evalúa defectos internos y/o superficiales de materiales o estructuras sin dañarlos. Esta especialidad es crítica en manufactura, energía, petroquímica, aeroespacial, defensa y construcción.
Funciones del Especialista NDT:
1. Selecciona el método de prueba adecuado según el tipo de material, geometría y defecto esperado.
Ejemplos:
• UT para soldaduras de acero
• PT para grietas superficiales
• MT para materiales ferromagnéticos
• RT para materiales gruesos
2. Realiza las pruebas con métodos como ultrasonido, radiografía, penetrante, magnético, corrientes parásitas, phased array. Usa bloques de calibración y estándares.
3. Recolecta y analiza datos: señales, imágenes, películas o datos digitales. Interpreta ubicación, tamaño, orientación y tipo de defecto.
4. Documenta los resultados detalladamente en reportes de conformidad o no conformidad. Brinda soporte técnico si es necesario.
5. Cumple normas internacionales (ASNT, ISO, EN, ASTM). Garantiza seguridad, especialmente en radiografía y otras pruebas con riesgos.
6. Supervisa mantenimiento y calibración de equipos, y controla consumibles.
Requisitos para ser especialista NDT:
• Formación técnica o ingeniería, preferible.
• Certificación NDT (ISO 9712, ASNT):
Nivel 1: solo pruebas
Nivel 2: pruebas e interpretación
Nivel 3: gestión, supervisión y capacitación
• Competencia técnica, atención al detalle, responsabilidad y capacidad analítica.
Lugares donde trabaja:
• Fábricas de metalurgia y soldadura
• Astilleros, oleoductos, refinerías
• Centrales eléctricas
• Industria aeroespacial y defensa
• Empresas de construcción y control estructural
El especialista NDT asegura la integridad y seguridad de materiales y estructuras detectando defectos y riesgos anticipadamente, protegiendo calidad, vidas, ambiente e inversiones.
