Sürekli Döküm Nedir? Süreçler, Avantajları – Hasçelik’ten Derinlemesine Bir Rehber

Modern sanayinin kalbi çeliktir.

Her yapı, her makine, her altyapı sisteminin temelinde bir şekilde çelik yatar. Ancak çelik üretmek sadece yüksek ısılarla çeliği eritip üretip şekil vermek değildir. Bu, başlı başına bir mühendislik ve verimlilik meselesidir.

İşte tam bu noktada devreye giren teknoloji: Sürekli döküm.

Hem verimliliği artırıyor hem kaliteyi yükseltiyor.

Bu yazıda sürekli dökümün ne olduğunu, nasıl çalıştığını, neden tercih edildiğini ve Hasçelik’in bu alandaki farkını detaylarıyla inceleyeceğiz.

Ama hepsi bu kadar değil.

Ayrıca bu sürecin avantajlarını, kullanılan ekipmanları, dikkat edilmesi gereken kritik parametreleri ve daha fazlasını öğreneceksiniz.

Hazırsanız, sizi çelik dünyasının kalbine doğru alalım.

Sürekli dökümle şekillenen yüksek teknoloji yolculuğu şimdi başlıyor.

Sürekli Döküm Nedir?

İmalat sanayisinde devrim yaratan teknolojilerden biriyle tanışın:
Sürekli Döküm.
Sürekli döküm , klasik yöntemlerden çok daha hızlı, verimli ve kaliteli bir üretim süreci sunar.
Peki ama nasıl?

Önce tanımla başlayalım:
Sürekli döküm, erimiş metalin, belirli bir formda sürekli olarak kalıba dökülüp aynı anda katılaştırılarak yarı mamul ürün haline getirilmesi işlemidir.
Yani erimiş çelik, durmaksızın akan bir sistem içinde, belirli bir kesitte (örneğin kare, dikdörtgen ya da dairesel) katılaştırılır.

Sonuç?

Kesintisiz, standart, yüksek kaliteli çelik kütükler (billet, slab, bloom vb.) elde edilir.
Bu kesintisizliği sayesinde yöntem, “şerit döküm (strip casting)” adıyla da anılır.
Çünkü üretim hattından sanki çelik bir şerit gibi sürekli ürün çıkar.

Peki bu sistemin temelinde ne var?
İşte işin püf noktası burada:
Sürekli dökümde ısı transferi, hız kontrolü ve soğutma gibi süreçler son derece hassas şekilde yönetilir.
Erimiş çelik, yüksek sıcaklıkta döküm potasından tandişe (ara hazne) aktarılır, buradan da özel olarak tasarlanmış su soğutmalı bir kalıptan (kokil kalıp) geçirilerek yüzeyden başlayarak katılaştırılır.

İşlem devam ederken ürün soğuyarak tamamen katı hale gelir ve istenen uzunlukta kesilerek sevke hazır hale gelir.
Yani üretim boyunca “doldur – bekle – çıkar” gibi zaman kayıpları yoktur.
Burada anahtar kelime: süreklilik.
Çelik durmadan kalıp içinde akar, şekillenir ve çıkar.

Bu ne anlama geliyor?
•    Üretim hızı artar.
•    Kalite standardı yükselir.
•    Atık ve maliyet azalır.
•    Enerji verimliliği sağlanır.

Kısacası, sürekli döküm;
endüstriyel üretimde oyunun kurallarını değiştiren bir yaklaşımdır.

Ve bu sistemin detaylarına indikçe, neden dünyanın en büyük çelik üreticilerinin bu yöntemi tercih ettiğini çok daha iyi anlayacaksınız.

Sürekli Dökümün Tarihçesi

Bugün ileri teknolojinin bir parçası gibi görünen sürekli döküm, aslında uzun yıllara dayanan bir mühendislik arayışının ürünüdür.
Peki bu teknoloji nasıl doğdu?
Nasıl gelişti?
Hadi, zamanın içinde kısa bir yolculuğa çıkalım. 

Her şey bir fikirle başladı.
19. yüzyılın sonlarına gelindiğinde, metalurji dünyasında çelik üretiminin daha hızlı ve daha ekonomik hale getirilmesi konusunda ciddi tartışmalar yaşanıyordu. Geleneksel döküm yöntemleri hem yavaştı hem de yüksek maliyetliydi.

İşte tam bu noktada, 1856 yılında İngiliz mucit Sir Henry Bessemer, sürekli döküm fikrinin ilk kıvılcımını yaktı.

Ancak teknolojik altyapı henüz bu fikrin uygulanması için yeterli değildi. Bu yüzden gerçek hayata geçmesi için 100 yıla yakın bir süre daha geçmesi gerekecekti.

Sürekli dökümün devreye girmesi: 20. yüzyılın ortaları

İlk endüstriyel sürekli döküm hattı, 1950’li yılların başında İsviçreli mühendis Concast AG tarafından geliştirildi.
Bu gelişme, çelik üretiminde bir devrim yarattı.
O güne kadar tek tek kalıplara dökülen çelik, artık kesintisiz şekilde üretilmeye başlanmıştı.
Ve tahmin edebileceğiniz gibi…
Bu yöntem, çok kısa sürede dünyanın dört bir yanına yayıldı.

Dünya genelinde benimsenmesi

1970’li ve 1980’li yıllarda, Japonya, Almanya, ABD ve Güney Kore gibi sanayileşmiş ülkeler sürekli döküm teknolojisini hızla benimseyerek kendi üretim hatlarına entegre etti.
Bu ülkeler, hem çelik kalitesinde hem de üretim verimliliğinde büyük artışlar yaşadı.

Öyle ki, günümüzde dünya çelik üretiminin yaklaşık %95’i sürekli döküm yöntemleriyle gerçekleştirilmektedir.
Yani klasik döküm yöntemleri neredeyse tamamen yerini bu ileri teknolojiye bırakmıştır.

Sürekli Döküm Hangi Amaçla Kullanılır?

Yüksek kalite, düşük maliyet ve kesintisiz üretim…
Bu üçlü kombinasyonu sağlayabilen bir üretim yöntemi var: Sürekli döküm.
Peki, neden sürekli döküm tercih ediliyor?
Hangi sektörler bu teknolojiden faydalanıyor?
Ve bu yöntem hangi ihtiyaçlara cevap veriyor?
Hadi birlikte inceleyelim. 

Neden Sürekli Döküm?

Sürekli döküm, klasik döküm yöntemlerinden farklı olarak eritilmiş metalin kesintisiz bir şekilde istenilen kesitte katılaştırılarak üretildiği modern bir yöntemdir.
Bu sayede üretimde zaman kaybı en aza iner, verimlilik artar ve malzeme kalitesi daha homojen olur.
İşte bu yüzden...
Çelik üreticileri için sürekli döküm; sadece bir tercih değil, stratejik bir zorunluluktur.

Sürekli Dökümün Avantajları

Daha kaliteli ürün, daha düşük maliyet, daha sürdürülebilir üretim.

Peki bu teknoloji neleri değiştiriyor?
•    Verimlilikte Devrim Yaratır
•    Enerji Tasarrufu Sağlar
•    Kalitede Homojenlik Sağlar
•    Fire ve Hurda Oranını Düşürür
•    Otomasyona Uygunluk ve Entegre Üretim
•    Daha Az İşleme, Daha Az Maliyet
•    Daha Sürdürülebilir Bir Gelecek

Sürekli Döküm Ana Yapı Elemanları

Bir çelik üretim hattı düşünün;
Sıvı metalin katı çeliğe dönüştüğü o hayati süreçte, her bir parça mükemmel bir uyumla çalışmak zorundadır.
Sürekli döküm hattı, aslında bir mühendislik senfonisidir.
Bu senfonide her yapı elemanının görevi net, etkisi büyüktür.

Gelin, bu sistemin omurgasını birlikte inceleyelim. 

1. Döküm Potası (Ladle)

Sıvı çelik, konvertörden ya da elektrik ark ocağından sonra ilk olarak döküm potasına aktarılır.

Görevi:
•    Eritilmiş metali geçici olarak taşımak ve yönlendirmek
•    Sıvı metalin sıcaklığını ve kimyasını korumak
Pota genellikle refrakter (ısıya dayanıklı) malzemelerle kaplanır.

2. Tandiş (Tundish)

Potadan gelen sıvı çeliğin doğrudan kalıba dökülmeden önce geçtiği ara kaptır.
Adeta bir "akış düzenleyici" görevi görür.

Avantajları:
•    Döküm hızını kontrol eder
•    İçindeki refrakter astar sayesinde sıcaklığı dengeler
•    Slag (cüruf) gibi yabancı maddelerin aşağıya geçmesini engeller
Bu aşama, döküm kalitesini belirleyen en hassas noktadır.

3. Daldırılmış Döküm Borusu (Submerged Entry Nozzle - SEN)

Tandiş ile kokil kalıp arasındaki geçişi sağlar.
Borunun sıvı metalin yüzeyinin altına kadar inmesiyle, çeliğin hava ile temas etmeden kalıba girmesi sağlanır.

Böylece:
•    Oksitlenme riski azalır
•    Kalite yükselir
•    Yüzey kusurları önlenir

4. Kokil Kalıp (Mould)

Sıvı çeliğin ilk kez katılaşmaya başladığı bölümdür.
Su soğutmalı metal kalıplardan oluşur.

Görevleri:
•    Sıvı çeliğin dış yüzeyini hızla katılaştırmak
•    Ürünün kesit formunu (kare, dikdörtgen, slab, bloom vs.) belirlemek
•    Kontrollü soğutma sağlamak

Katılaşma yüzeyi burada oluşur. İç kısım ise bir sonraki aşamada tamamen donar.

5. Destek Plakaları ve Kızak Makaraları (Roller Guides)

Katılaşmaya başlayan çeliğin aşağıya doğru kontrollü bir şekilde hareket etmesini sağlar.

Bu sistem:
•    Kırılmaları önler
•    Doğru geometriyi korur
•    Ürün yüzey kalitesini artırır
Özellikle slab gibi geniş kesitlerde, bu makaraların konumlandırılması büyük önem taşır.

6. Püskürtme Nozülleri (Spray Nozzles)

Katılaşmasını tamamlamamış çeliğin üzerine su püskürterek hızlı ve kontrollü bir soğutma sağlar.
Genellikle kalıp çıkışından sonra aktif olur.

Avantajları:
•    Soğutma hızını ayarlar
•    Yüzey çatlaklarını önler
•    Üretim hızını optimize eder

7. Makine Soğutma Devresi

Sistemin tamamının ısıl denge içinde çalışmasını sağlar.

Özellikle:
•    Kalıplar
•    Makaralar
•    Hidrolik sistemler
...bu devre ile sürekli olarak soğutulur.

Bu sayede:
•    Donma kontrol altında tutulur
•    Ekipman ömrü uzar
•    Üretim stabilitesi sağlanır

8. Kesme Ünitesi (Shear or Torch Cutter)

Üretilen yarı mamulün (billet, bloom, slab) istenen uzunlukta kesilmesini sağlar.

Sistem genellikle:
•    Mekanik makaslar (soğuk kesim)
•    Oksijenle çalışan torçlar (sıcak kesim) kullanır.

9. İstifleme ve Taşıma Ekipmanları

Kesilen ürünler, bantlar veya vinçlerle stok alanlarına taşınır.
Bu süreçte yüzey deformasyonunu önlemek amacıyla ürünler dikkatlice yönlendirilir.

Sürekli Döküm Çeşitleri Nelerdir?

Sürekli döküm, yalnızca ne üretildiğiyle değil, nasıl üretildiğiyle de farklılaşır.
Üretim hattının konumuna, malzemenin akış yönüne ve tesisteki kurulum şekline göre düşey, yatay ve eğik olmak üzere üç temel çeşidi bulunur.

Peki bu sistemler arasında ne fark vardır?
Hangisi ne zaman tercih edilir?

Hadi birlikte keşfedelim. 

1. Düşey Sürekli Döküm (Vertical Continuous Casting)

Bu sistemde sıvı çelik, yukarıdan aşağıya doğru dikey bir hat boyunca dökülür.
Daha çok küçük çaplı yuvarlak veya özel alaşımlı ürünlerin üretiminde tercih edilir.

Avantajları:
•    Yüksek homojenlik
•    Basit akış yönü
•    Kalite kontrolü kolaydır

Kullanım alanları:
•    Özel alaşımlar
•    Paslanmaz çelik üretimi
•    Laboratuvar ölçekli veya niş üretimler

2. Yatay Sürekli Döküm (Horizontal Continuous Casting)

Adından da anlaşılacağı gibi, sıvı metal yatay bir doğrultuda kalıptan çıkarılır.
Özellikle bakır, bronz, pirinç gibi demir dışı metallerin üretiminde yaygındır.

Avantajları:
•    Daha az yükseklik gereksinimi
•    Tesiste yer tasarrufu
•    Küçük ve orta boy tesisler için idealdir

Kullanım alanları:
•    Rulo çubuklar
•    Boru ve ince kesitli profiller
•    Rafinasyon sonrası demir dışı metaller

3. Eğik Sürekli Döküm (Curved / Inclined Continuous Casting)

Bu sistem, hem düşey hem yatay sistemlerin avantajlarını bir araya getirir.
Döküm hattı, belli bir açıyla eğimli olarak konumlandırılır.
Bugün çelik endüstrisinde en yaygın kullanılan sistemdir.

Avantajları:
•    Ergonomik tesis kurulumu
•    Üretim hızında artış
•    Düşük yatırım maliyeti

Kullanım alanları:
•    Slab, billet, bloom üretimi
•    Yüksek hacimli çelik üretimi
•    Otomasyon sistemlerine uygunluk

Kısaca özetlemek gerekirse:

Sürekli Döküm Prosesi Nasıl İşler?

Dışarıdan bakıldığında karmaşık bir sistem gibi görünse de sürekli döküm, aslında son derece mantıklı ve düzenli bir süreçtir.
Peki, bu döngü nasıl başlıyor?

Sıvı çelik nasıl olur da düzgün, homojen ve kesintisiz bir kütüğe dönüşür?
Hadi şimdi adım adım ilerleyelim. 

Süreç, elektrik ark ocaklarında veya yüksek fırınlarda sıvı çeliğin üretilmesiyle başlar.
Bu çelik, yüksek sıcaklıkta potalara (eriyik taşıma kapları) alınır.

Potalardaki sıvı çelik, kontrollü biçimde tandiş adı verilen ara hazneye aktarılır.
Tandiş burada adeta bir “trafik ışığı” görevi görür.
Hattın akış hızına ve üretim dengesine göre sıvı akışı yönlendirilir.

Tandişten gelen sıvı çelik, daldırılmış döküm borusu aracılığıyla su soğutmalı bakır kalıba (kokil) dökülür.
Burada çelik dıştan içe doğru katılaşmaya başlar.

Katılaşmaya başlayan çelik, püskürtme nozulleriyle hızlıca soğutulur.
Bu arada destek makaraları çeliğin düzgün bir hatta ilerlemesini sağlar.
Bu aşama kritik!
Soğutma dengesiz olursa, iç yapı bozulabilir.

Yeterince katılaşan kütük, otomatik kesme makineleri ile istenilen uzunlukta kesilir.
Ortaya çıkan ürünler genellikle slab, bloom veya billet gibi yarı mamuller olur.

Kesilen ürünler ya doğrudan sevkiyata gönderilir ya da haddeleme tesislerine aktarılır.
Burada profiller, levhalar veya çubuklar gibi nihai ürünler haline getirilir.

Üretilecek çeliğin şekli, kullanım alanı ve hedeflenen kaliteye göre sürekli döküm yöntemi değişebilir.

Peki bu yöntemler nelerdir ve birbirlerinden nasıl ayrılırlar?

İşte çeliğin şekle büründüğü ana yollar 

Slab, geniş ve yassı kesitli ürünlerdir.
Bu yöntemle üretilen slab’ler genellikle sıcak haddelenmiş sac, rulo ve levha üretiminde kullanılır.

Tipik ölçüler:
•    Genişlik: 600 – 2.500 mm
•    Kalınlık: 200 – 300 mm

Kullanım alanları:
•    Otomotiv
•    Beyaz eşya
•    Gemi sanayi
•    İnşaat sektörü
Yüksek verimlilik ve düzgün yüzey kalitesi sağlar.

Tipik ölçüler:
•    Kesit: 200×200 mm – 400×400 mm

Kullanım alanları:
•    Demiryolu rayları
•    Otomotiv parçaları
•    Ağır yapı profilleri
•    Demir çelik sanayi alt ürünleri

Yüksek mukavemetli parçalar için idealdir.

Billet, kare veya dikdörtgen kesitli küçük yarı mamuldür.
Çubuk, nervürlü inşaat demiri, tel ve boru üretiminde kullanılır.

Tipik ölçüler:
•    100×100 mm, 130×130 mm, 150×150 mm gibi

Kullanım alanları:
•    İnşaat demiri
•    Tel çubuk
•    Makine parçaları
•    Otomat çeliği üretimi
Hassas toleranslar ve yüksek üretim hızı sağlar.

Yeni nesil bir yöntemdir.
Slab ya da billet gibi klasik kesitler yerine, neredeyse son şekline yakın ürünler elde edilir.

Ek işleme ihtiyaç azaltılır.

Avantajları:
•    Talaşlı imalatı azaltır
•    Malzeme kaybını düşürür
•    Enerji tasarrufu sağlar

Uygulama örneği:
•    İnce şerit döküm (thin slab casting)
•    Beam blank (profil kesitli bloomlar)

Sürekli döküm; hassasiyet, denge ve mühendislik disiplininin bir araya geldiği bir üretim sürecidir.
Her şeyin yolunda gitmesi için, bazı kritik parametrelerin titizlikle kontrol edilmesi gerekir.

İşte o parametreler ve neden bu kadar önemlidirler:

•    Tandiş ve pota sıcaklığı, çeliğin akışkanlığı açısından kritik önemdedir.
•    Aşırı sıcaklık → yüzey hataları, kabarcıklar
•    Düşük sıcaklık → katılaşma sorunları, akış düzensizliği
Çözüm: Anlık sıcaklık izleme sensörleri ve otomatik kontrol sistemleri

•    Hattın ilerleme hızı, katılaşma süresiyle uyumlu olmalıdır.
•    Çok hızlı döküm → yetersiz soğuma, çatlak riski
•    Çok yavaş döküm → verimsizlik, maliyet artışı
Çözüm: Soğutma kapasitesine uygun hız ayarı ve sürekli hız izleme

•    Püskürtme nozulları ile yapılan soğutma, çeliğin düzgün katılaşması için kritik öneme sahiptir.
•    Dengesiz soğutma → yapısal hatalar, mikroyapı bozulmaları
Çözüm: Nozul dağılımının optimize edilmesi ve su basıncının dengede tutulması

•    Karbon, mangan, kükürt gibi elementlerin dengesiz dağılımı, ürünün mekanik özelliklerini bozar.
Çözüm: Çelik alaşımının üretim anında iyi karıştırılması ve analizlerle doğrulanması

•    Tandişteki sıvı seviyesinin sabit kalması, düzgün döküm için şarttır.
•    Seviye dalgalanması → yüzey bozuklukları, akış kopmaları
Çözüm: Seviye sensörleri ve otomatik döküm borusu konumlandırmaları

•    Kalıbın iç yüzeyi yeterli soğutmayı sağlamalıdır.
•    Kalıptaki ısı dengesizliği → kabuk kalınlığı dengesizlikleri
Çözüm: Kalıp iç sıcaklıklarının sürekli izlenmesi ve su akış debisinin kontrolü

•    Makaralar, kesiciler, tahrik sistemleri tam zamanlı ve uyumlu çalışmalıdır.
•    Hatalı senkronizasyon → ürün şekil bozuklukları
Çözüm: Dijital kontrol sistemleri ile tüm hattın entegre yönetimi

•    Döküm sırasında oksitlenme, kabarcık oluşumu gibi faktörler yüzeyi bozar.
Çözüm: Inert atmosfer (argon kullanımı), cüruf ayırıcı sistemler ve yüzey temizliği

Çelik üretiminde kalite, verimlilik ve sürdürülebilirlik bir araya geldiğinde ortaya güçlü bir vizyon çıkar.
Hasçelik, tam da bu vizyonla hareket ediyor ve sürekli döküm teknolojisine yaptığı yatırımlarla sektöre yön veriyor.

Peki, Hasçelik bu farkı nasıl yaratıyor?

Gelin birlikte bakalım. 

Hasçelik’in üretim tesisleri, yüksek teknolojili çelikhanelerle donatılmıştır.
Bu altyapı, sürekli döküm prosesinin her adımında kalite ve kararlılığı garanti altına alır.

Kritik ekipmanlar arasında:

•    Gelişmiş elektrik ark ocakları (EAF)
•    Otomasyonla entegre edilmiş tandiş sistemleri
•    Online analiz ve proses izleme sistemleri
•    Yüksek hassasiyetli soğutma kontrol devreleri

Yani çelik, yalnızca dökülmüyor; titizlikle yönetiliyor ve mükemmelliğe şekil veriliyor.

Hasçelik, yalnızca üretim yapmakla kalmıyor; teknolojiyi de süreçlerinin bir parçası haline getiriyor:

•    Gerçek zamanlı veri izleme sistemleri
•    Endüstri 4.0 uyumlu üretim hatları
•    Ürünlerin izlenebilirliğini sağlayan dijital kalite kontrol altyapısı
•    Olası hataları önceden öngören sensör destekli otomasyon sistemleri
Bu sayede hem insan hatası minimize ediliyor hem de üretimde tekrarlanabilir kalite elde ediliyor.

Hasçelik’in fark yarattığı bir diğer alan ise çevre bilinci ve sürdürülebilirlik yaklaşımıdır.

Yeni nesil sürekli döküm yatırımlarıyla birlikte;
•    Enerji verimliliği yüksek sistemler kullanılıyor
•    Üretim süreçlerinde geri dönüştürülmüş hurda çelik ön planda tutuluyor
•    Emisyon azaltımı için özel filtreleme sistemleri ve baca teknolojileri entegre ediliyor
•    Su tüketimini azaltan kapalı çevrim soğutma sistemleri devrede

Ve belki de en önemlisi, karbon ayak izini azaltmak için çevreci teknolojilere yatırım sürekli artıyor.

Tüm bu yatırımlar ve teknoloji odaklı üretim sayesinde Hasçelik;
•    Yüksek performanslı özel çelikler
•    Olağanüstü yüzey kalitesi
•    Daha az fire, daha düşük maliyet
•    Hızlı ve esnek üretim kapasitesi

gibi avantajlarla müşterilerine rekabet gücü kazandırıyor.

Hasçelik, sürekli döküm teknolojisini yalnızca bir üretim yöntemi olarak değil, bir gelecek stratejisi olarak görüyor.
Kalite, teknoloji ve sürdürülebilirlik üçgeninde konumlanan bu yaklaşım, Hasçelik’i çelik dünyasında bir adım öne taşıyor.