Sitede ara
Manganez (Mn), periyodik tablonun 7. grubunda yer alan, sert, kırılgan ve gümüşi parlaklığa sahip bir geçiş metalidir. Görünüşü ilk bakışta sade olsa da, sanayinin görünmeyen kahramanlarından biridir. Modern metalurjinin temel taşlarından biri olarak manganez, demir ve çelik üretiminde vazgeçilmez bir rol oynar.
Bu element, çeliğe yalnızca dayanıklılık kazandırmakla kalmaz; aynı zamanda onun daha kolay şekil almasını, daha yüksek sıcaklıklara dayanmasını ve aşınmaya karşı direncini de artırır. Bu yüzden mangan, çeliğin kimyasal dengesini sağlayan görünmez bir mühendis gibidir.
Ama mangan sadece çelikte kullanılmaz. Kimya endüstrisinden batarya teknolojilerine, seramikten gübre üretimine kadar onlarca farklı sektörde yer alır. Özellikle elektrikli araçların yükselişiyle birlikte, manganın lityum-iyon pillerdeki stratejik önemi giderek artmaktadır. Yüksek enerji yoğunluğu ve uzun çevrim ömrü sunan pillerin performansında manganın payı büyüktür.
Doğada manganez genellikle pirolusit (MnO₂) minerali şeklinde bulunur. Bu mineral, sanayide mangan metalinin elde edilmesi için temel hammadde olarak kullanılır. Mangan cevherleri en çok Güney Afrika, Avustralya, Brezilya, Gabon ve Hindistan’da çıkarılır. Türkiye ise, yüksek tenörlü mangan yataklarıyla önemli bir potansiyele sahiptir.
Ancak manganın stratejik değeri yalnızca bolluğundan değil, dönüştürülebilir gücünden gelir. Saf mangan, yüksek sıcaklıklarda kolayca oksitlenebilir, bu yüzden genellikle ferro-mangan veya siliko-mangan alaşımları halinde kullanılır. Bu alaşımlar, çelik üretiminde hem oksijen giderici hem de alaşım elementi olarak görev yapar.
Peki mangan neden bu kadar vazgeçilmezdir?
Çünkü çelik, modern dünyanın iskeletidir; binalarda, köprülerde, tren raylarında, otomobillerde ve makine gövdelerinde her yerde karşımıza çıkar. Ve her bir çeliğin içinde, onu güçlendiren görünmez bir element vardır: mangan.
“Mangan” ve “Manganez” kelimeleri aslında aynı kimyasal elementi ifade eder. Aralarındaki fark, dilbilimsel köken ve çeviri tercihinden kaynaklanır. Bilimsel sembolü Mn, atom numarası 25 olan bu element, uluslararası literatürde manganese olarak geçer. Türkçeye çevrilirken bu kelimenin sonundaki “-ese” takısı, bazı dönemlerde “-ez” olarak aktarılmış, bazı dönemlerde ise doğrudan “mangan” biçiminde sadeleştirilmiştir.
Bu nedenle hem “mangan” hem de “manganez” ifadeleri doğru kabul edilir. Ancak teknik yayınlarda, mühendislik raporlarında ve akademik literatürde “mangan” biçimi daha yaygın olarak kullanılır. Bunun nedeni, metalurji terminolojisinde element adlarının kısa, yalın ve uluslararası uyumlu biçimlerinin tercih edilmesidir.
“Manganez” ise daha çok eski kaynaklarda, popüler bilim metinlerinde veya kimya ders kitaplarının bazı çevirilerinde yer alır. Özellikle 20. yüzyılın ortalarında yazılmış Türkçe kaynaklarda “manganez dioksit”, “manganez oksit” gibi ifadeler sıkça görülür. Günümüzde ise sanayi, ihracat ve madencilik terminolojisinde “mangan” kullanımı baskındır.
Kısaca özetlemek gerekirse:
• Mangan → Metalurjik ve endüstriyel kullanımlarda tercih edilir.
• Manganez → Kimyasal veya akademik metinlerde, tarihsel olarak daha eski bir kullanımdır.
Bu iki kelimenin eş anlamlı olması, zaman zaman karışıklığa yol açsa da; teknik olarak her ikisi de Mn elementini ifade eder. Dolayısıyla “mangan cevheri”, “manganez elementi” ya da “mangan oksit” gibi ifadelerin tamamı doğru ve geçerlidir.
Bu farklılık, aslında dilin bilimle birlikte evrildiğinin bir göstergesidir. Nasıl ki bazı dillerde “iron” ve “ferrum” aynı elementi tanımlıyorsa, Türkçede de “mangan” ile “manganez” aynı metalin iki yüzü gibidir.
Manganın hikâyesi, 18. yüzyılın bilimsel merak çağına uzanır. 1774 yılında İsveçli kimyager Carl Wilhelm Scheele, o dönemde “pirolusit” olarak bilinen koyu renkli bir mineral üzerinde çalışırken alışılmadık bir metal bileşen fark etti. Scheele’nin gözlemi, manganın ayrı bir element olarak tanımlanmasının ilk adımıydı. Aynı yıl, onun yakın çalışma arkadaşı Johan Gottlieb Gahn, bu elementi başarıyla izole ederek manganı saf metal formunda elde etti. Böylece mangan, insanlık tarihinde kendi kimliğiyle tanınan bir element haline geldi.
Bilim dünyası kısa sürede manganın benzersiz özelliklerini fark etti. Atom numarası 25, atom ağırlığı 54.938 olan bu element, doğada şaşırtıcı derecede yaygın olmasına rağmen saf halde nadiren bulunur. Yer kabuğundaki bolluk sıralamasında 12. sırada yer alır ve çoğunlukla demirle birlikte bulunur. Bu nedenle manganın jeolojik kaderi, demirle sıkı sıkıya bağlıdır.
Peki bu ne anlama gelir?
Bu jeolojik birliktelik, manganın metalurjik işlenme biçimini de kökten belirlemiştir. Mangan cevherleri genellikle demir oksitlerle iç içe geçtiği için, saf mangan üretimi karmaşık bir arıtma süreci gerektirir. Bu süreç hidrometalurji olarak adlandırılır ve manganın kimyasal olarak çözündürülüp saflaştırılmasına dayanır.
Ancak bu zorluk, aynı zamanda büyük bir avantaj doğurmuştur. Çünkü mangan ve demirin doğal birlikteliği, ferromangan (FeMn) alaşımının doğrudan üretilebilmesini mümkün kılmıştır. Bu üretim yöntemi pirometalurji olarak bilinir ve manganın çelik üretiminde devrim yaratmasının temelini oluşturur.
Kısacası mangan, yalnızca bir element değil; hem bilimsel merakın hem de sanayi devriminin sembollerinden biridir. Onun keşfi, insanlığın metalleri anlama biçimini değiştirmiş ve çeliğin evriminde yeni bir çağ başlatmıştır.
Atomik Yapı: Elektron Konfigürasyonu ve Kararlılık
Manganez atomu 25 protona sahiptir ve çevresinde 25 elektron dolaşır.
Elektronların kabuklara dağılımı 2, 8, 13, 2 biçimindedir ve bu sayı toplamı 25 eder.
Temel elektron konfigürasyonu [Ar] 3d5 4s2 olarak yazılır.
Bu yapı ne demektir?
Öncelikle değerlik elektronları 3d5 4s2 orbitallerindedir ve bu dağılım elementin kimyasal davranışını doğrudan belirler.
3d5 dizilimi yarı dolu bir dizi oluşturur.
Yarı dolu 3d alt kabuğu Hund kuralına göre maksimum spin çokluğunu sağlar ve bu durum atom için ek bir kararlılık getirir.
Bu kararlılık neden önemli?
Çünkü 4s elektronları uzaklaştırıldıktan sonra mangan, Mn+2 durumunda 3d5 konfigürasyonunu koruyarak göreceli bir kararlılık sergiler.
Sonuç olarak Mn+2 iyonu metallik kimyada yaygın olarak gözlemlenir.
İyonlaşma enerjileri de bu davranışı yansıtır Birinci iyonlaşma enerjisi yaklaşık 7.435 elektronvolt ve ikinci iyonlaşma enerjisi yaklaşık 15.64 elektronvolttur Bu değerler elektron koparmak için gereken enerjiyi tanımlar ve manganın redoks davranışındaki çok yönlülüğü açıklar.
Bu atomik yapı, manganın hem alaşım elementi olarak hem de katalizör ve redoks ajanı olarak hangi roller üstleneceğini önceden belirler.
Manganez, çok geniş bir oksidasyon durumu aralığı gösterir Bu aralık +2 den +7 ye kadar uzanır ve bu çeşitlilik manganı kimya ve endüstride son derece kullanışlı kılar.
Her oksidasyon durumu farklı kimyasal özellik ve reaktivite sunar ve farklı bileşiklerin oluşmasına yol açar.
En pratik ve sık karşılaşılan oksidasyon durumları ile tipik bileşikleri şunlardır
• Mn4+ olarak bulunan mangan dioksit MnO2 doğada pirolusit minerali şeklinde bulunur.
Bu bileşik hem organik sentezlerde oksidasyon tepkimelerinde hem de batarya teknolojilerinde kritik bir rol oynar.
MnO2 nin katalitik etkinliği kristal yapı ve Mn3+ gibi ara durumların varlığı ile yakından ilişkilidir.
• Mn7+ halindeki permanganat iyonu MnO4– güçlü bir oksitleyicidir ve potasyum permanganat KMnO4 formunda yaygın olarak kullanılır.
Permanganat iyonu organik ve inorganik bileşikleri oksitlemekte hızlı ve güvenilir bir araçtır.
Bunların dışında +3 +5 ve +6 durumları da önemli roller oynar.
Örneğin Mn3+ bazı oksitlerde ara durum olarak katalitik davranışı etkiler ve elektro-kimyasal hücrelerde kinetiği değiştirebilir.
Mn6+ içeren bileşikler genellikle güçlü oksitleyicidir ve dikkatli işlem gerektirir.
Bu çoklu oksidasyon yeteneği manganı hem oksitleyici hem de indirgeme koşullarında iş görebilen esnek bir element haline getirir.
Endüstriyel bakışla bu ne demektir?
Çünkü manganın farklı oksidasyon halleri, onu batarya katot malzemesi, katalizör, pigment ve su arıtma uygulamalarında çok yönlü kılar.
Ayrıca mangan oksitlerinin kristal yapısu ve yüzey kimyası kontrollü hale getirildiğinde istenen redoks davranışı hedeflenebilir Bu da manganı hem temel araştırmada hem de uygulamalı teknolojide vazgeçilmez kılar.
Element Adı: Manganez (Mangan)
Kimyasal Sembol: Mn
Atom Numarası: 25
Atom Ağırlığı: 54.938
Elektron Dizilimi: [Ar] 3d⁵ 4s²
Kabuk Dağılımı (K–L–M–N): 2, 8, 13, 2
Değerlik Elektronları: 3d⁵ 4s²
Yaygın İyonlaşma Durumu: Mn²⁺
Birinci İyonlaşma Enerjisi: 7.435 eV
İkinci İyonlaşma Enerjisi: 15.64 eV
Yaygın Oksidasyon Basamakları: +2, +3, +4, +6, +7
En Kararlı Bileşikler: MnO, Mn₂O₃, MnO₂, KMnO₄
Öne Çıkan Minerali: Pirolusit (MnO₂)
Doğadaki Sıralaması: Yer kabuğunda 12. en bol element
Önemli Kullanım Alanları: Çelik alaşımları, batarya teknolojileri, katalizör üretimi, seramik ve pigment sanayi
Keşif Yılı: 1774
Keşfeden Bilim İnsanları: Carl Wilhelm Scheele ve Johan Gottlieb Gahn
Manganez, çeliğin karakterini belirleyen en stratejik elementlerden biridir. Onun rolü yalnızca çeliği daha dayanıklı kılmakla sınırlı değildir; mangan, erimiş metalin saflaştırılmasından nihai mikro yapının düzenlenmesine kadar uzanan çok katmanlı bir etki alanına sahiptir. Başka bir deyişle, çeliğin kaderini mangan belirler.
Her kaliteli çelik, önce temiz bir eriyikten doğar.
Manganez, bu temizliği sağlayan görünmez bir işçidir.
Erimiş çelikteki oksijen ve kükürt, ürünün saflığını tehdit eden en tehlikeli kirleticilerdir. Mangan, bu iki elementi kimyasal olarak bağlayarak zararsız bileşiklere dönüştürür. Bu süreç iki temel işlevi kapsar: deoksidasyon (oksijen giderme) ve desülfürizasyon (kükürt giderme).
Manganez, kükürt ile birleşerek manganez sülfür (MnS) oluşturur. Bu bileşik çeliğin içinde zararsız kapanımlar halinde dağılır ve işlenebilirliği korur. Araştırmalar, mangan içeriği %0,5 seviyesindeyken kükürt giderme oranının %30–35 civarında olduğunu; mangan oranı %1’in üzerine çıktığında ise bu oranın %60’a kadar yükseldiğini göstermektedir.
Peki bu neden önemlidir?
Çünkü mangan olmadığında kükürt, demirle birleşerek düşük erime noktalı demir sülfür (FeS) oluşturur. Bu faz tane sınırlarında çöker ve “kızıl kırılganlık” olarak bilinen felaket niteliğinde çatlaklara yol açar. Sonuç? Çelik, sıcak haddeleme sırasında kırılır.
Manganez, kükürdü FeS yerine MnS şeklinde bağlayarak bu kusuru ortadan kaldırır. Böylece çeliğin yüksek sıcaklıkta güvenli biçimde şekillendirilmesini mümkün kılar.
Bu reaksiyonun verimli gerçekleşebilmesi için, ergiyik çeliğin oksitlenebilirliği düşük olmalı ve sıcaklık genellikle 1450–1650°C aralığında tutulmalıdır. Ayrıca çözünmüş oksijen miktarının düşürülmesi, desülfürizasyonun ilerlemesi açısından kritik önemdedir.
Sonuç olarak mangan, sadece bir alaşım elementi değil; çeliğin arınma sürecinin motorudur.
Manganez, çeliğin mikro yapısını kontrol etmede ikinci büyük görevini üstlenir.
Özellikle paslanmaz çeliklerde, manganın rolü östenit fazını stabilize etmekle ilgilidir.
Normalde östenitik çeliklerde bu işlevi nikel (Ni) üstlenir. Ancak mangan, hem maliyet hem de kaynak verimliliği açısından nikelin yerini kısmen doldurabilir. Klasik metalurjik modellerde manganın östenit stabilizasyon gücü, nikelin yaklaşık yarısı kadar olarak kabul edilirdi. Fakat son araştırmalar, bu tahminin manganın etkisini olduğundan az gösterdiğini ortaya koymuştur.
Gerçekte manganın davranışı çok daha karmaşıktır.
Bir yandan δ-ferrit oluşumunu beklenenden daha az bastırır, diğer yandan martenzit oluşumunu düşündüğümüzden daha fazla engeller. Bu ikili etki, çeliğin faz dönüşümlerini kontrol etmede manganı son derece değerli kılar.
Manganın en önemli katkısı ise 200 serisi paslanmaz çeliklerde ortaya çıkar. Bu çeliklerde nikel oranı düşüktür veya tamamen yoktur. İşte burada mangan devreye girer ancak nikelin doğrudan yerini almak için değil.
Asıl rolü, azot (N) elementinin çelik içinde çözünürlüğünü artırmaktır.
Azot, östenit fazını stabilize etmede nikelden bile güçlü bir elementtir. Mangan, azotun çeliğe entegre olmasını kolaylaştırır, böylece krom (Cr) içeriği yüksek sistemlerde östenitik dengeyi korur.
Bu sinerjik etki sayesinde mangan, hem güçlü hem de ekonomik paslanmaz çeliklerin üretimini mümkün kılar.
Nikel gibi pahalı bir elementin yerini kısmen alarak, daha sürdürülebilir ve maliyet etkin çelik üretiminin kapısını aralar.
Kısacası mangan, çelikte yalnızca bir katkı değil, bir denge unsurudur.
Hem mikro yapıyı düzenler, hem saflığı sağlar, hem de üretim maliyetini düşürür. Modern metalurjinin sessiz komutanı odur.
Manganez, özellikle ileri yüksek dayanımlı çeliklerde (AHSS) örneğin gövde, enerji emici ve güvenlik yapısal parçalarında kullanılan TRIP (Transformation Induced Plasticity) çeliklerinde dönüşüm kaynaklı plastisite mekanizmasını aktive eden temel alaşım elementlerinden biridir.
Araştırmalar, manganez içeriği %2’den %5’e çıkarıldığında kalıcı östenit (RA) oranının %12’den %41’e yükseldiğini göstermektedir. Bu artış, çeliğin deformasyon altında daha yüksek iş sertleşmesi kapasitesi kazanmasına ve dolayısıyla çekme mukavemeti ile sünekliğin birlikte artmasına neden olur.
Bu sayede TRIP çelikleri, hem enerji absorbe etme kapasitesi yüksek hem de şekillendirilebilirliği iyi olan yapısal malzemeler haline gelir.
Ancak manganezin bu olumlu etkisi, belirli bir eşik değerinden sonra kararlılık paradoksu yaratır. Mn miktarı arttıkça, kalıcı östenitin hacmi büyüse de kararlılığı azalır. Yani, deforme olurken dönüşmesi gereken östenit fazı çok erken martenzite dönüşürse, istenen kademeli dönüşüm etkisi kaybolur.
Bu durum, tokluk üzerinde iki yönlü bir etki yaratır:
• Düşük Mn seviyelerinde (%2–%3): Kalıcı östenit (RA) nispeten kararlıdır, bu da deformasyon sırasında çatlakların yönünü saptırarak ilerlemesini zorlaştırır. Sonuç olarak tokluk artar.
• Yüksek Mn seviyelerinde (%4–%5): RA kararlılığı düşer, deformasyonla birlikte hızla ince taneli martenzit (FM) fazına dönüşür. Bu dönüşüm, hacimsel genleşme ve mikro çarpışmalara yol açarak mikro çatlakların erken oluşumuna neden olur; dolayısıyla tokluk azalır.
İdeal manganez içeriği, kalıcı östenit miktarını artırırken, faz dönüşümünü deformasyon sürecine dengeli bir şekilde yayacak kadar kararlılığı koruyan aralıkta olmalıdır. Bu denge, hem yüksek mukavemet hem de yüksek tokluk gerektiren modern çelik tasarımlarının temel optimizasyon noktalarından biridir.
Manganez ilavesi, çeliklerin özellikle indirgenmiş aktivasyon ferritik/martensitik (RAFM) çeliklerin yüksek sıcaklık oksidasyon direncini artırmada etkili bir elementtir. Bu tür çelikler, nükleer füzyon reaktörleri, enerji santralleri ve yüksek sıcaklık proses ekipmanları gibi ekstrem koşullarda kullanıldığından, oksidasyon direnci malzemenin servis ömrünü belirleyen kritik bir özelliktir.
Manganezin katkısı, yüzeyde koruyucu oksit tabakalarının oluşum mekanizmasıyla ilişkilidir. Özellikle MnCr₂O₄ bileşiği, spinel kristal yapısında bir koruyucu film oluşturarak oksijenin difüzyonunu sınırlar. Bu spinel tabaka, hem Cr₂O₃ hem de MnOₓ bileşenlerinin kararlı kombinasyonu sayesinde yüksek sıcaklıkta bütünlüğünü korur. Böylece, yüzeyde oksijenin metal matrise nüfuz etmesi yavaşlar ve yüksek sıcaklık dayanımı ile korozyon direnci belirgin şekilde artar.
Ancak, bu iyileştirici etki her zaman lineer değildir. Mn konsantrasyonu fazla olduğunda, alaşım içerisindeki etkin krom miktarı azalabilir. Krom, yüksek sıcaklık oksidasyonuna karşı birincil savunma tabakası olan Cr₂O₃ filmini oluşturmak için gereklidir. Aşırı Mn, bu kritik eşiği düşürerek koruyucu filmde MnO ağırlıklı, daha geçirgen bir yapı oluşmasına yol açabilir. Bu durumda oksijen difüzyonu hızlanır ve koruyucu etkinlik kısmen zayıflar.
Manganezin optimum konsantrasyonu, spinel tabaka oluşumunu teşvik ederken aynı zamanda Cr₂O₃ filminin sürekliliğini koruyacak düzeyde tutulmalıdır. Bu denge, yüksek sıcaklık uygulamalarında hem oksidasyon direncini hem de mekanik bütünlüğü korumanın temel anahtarıdır.
• Düşük-Orta Mn Konsantrasyonu (~%1)
Birincil Metalurjik Etki: Kükürt giderme ve deoksidasyon
Mikro Yapısal Sonuç: Zararsız MnS kapanımlarının oluşumu
Özellik Etkisi: Gelişmiş sıcak işlenebilirlik, süneklik ve çelik saflığı
• Orta-Yüksek Mn Konsantrasyonu (2–3%)
Birincil Metalurjik Etki: Östenit stabilizasyonu ve TRIP etkisinin başlangıcı
Mikro Yapısal Sonuç: Kararlı kalıcı östenit (RA) fazının oluşumu
Özellik Etkisi: Artan mukavemet ve iyi düşük sıcaklık tokluğu
• Yüksek Mn Konsantrasyonu (4–5%)
Birincil Metalurjik Etki: Yüksek östenit içeriği sağlama
Mikro Yapısal Sonuç: RA miktarı artar ancak RA kararlılığı azalır
Özellik Etkisi: Güçlü iş sertleşmesi sağlanır, ancak mikro çatlak riski ve düşük tokluk oluşabilir
• Yüksek Cr Alaşımları (200 Serisi Çelikler)
Birincil Metalurjik Etki: Azot çözünürlüğünü teşvik etme
Mikro Yapısal Sonuç: Östenit kafesine azot (N) dahil edilmesi artar
Özellik Etkisi: Östenit fazının stabilizasyonu sağlanır ve yüksek mukavemet elde edilir
• Yüksek Sıcaklık Hizmeti
Birincil Metalurjik Etki: Oksit katmanı oluşumu
Mikro Yapısal Sonuç: Kararlı MnCr₂O₄ spinel katmanı oluşur
Özellik Etkisi: Gelişmiş yüksek sıcaklık oksidasyon direnci
Manganez (Mn), yalnızca basit bir geçiş metali olmanın ötesine geçen, atomik yapısından endüstriyel uygulamalara ve biyolojik sistemlere kadar uzanan çok yönlü bir kimyasal karakter sergiler. Elektron konfigürasyonunun getirdiği kararlılık, manganın +2’den +7’ye kadar geniş bir oksidasyon durumu yelpazesinde çalışmasına olanak tanır. Bu özellik, onu KMnO₄ gibi güçlü oksitleyicilerin, MnO₂ gibi katalizör ve batarya malzemelerinin vazgeçilmez yapı taşı haline getirir.
Metalurjide manganın rolü kritik önemdedir. Erimiş çelikte MnS kapanımları oluşturarak kükürtten arındırma yeteneği, çeliğin yüksek sıcaklıkta güvenli ve verimli şekilde işlenmesini garanti eden temel bir mekanizmadır. Bu süreç, çeliğin sünekliğini, mukavemetini ve mikro yapısal bütünlüğünü doğrudan etkiler.
Ayrıca, 200 serisi paslanmaz çeliklerde, mangan, pahalı bir nikel ikamesi olarak kullanılır. Bu çeliklerde manganın en önemli işlevi, azot çözünürlüğünü artırarak östenit fazını stabilize etmek ve östenitik mikro yapının dayanıklılığını güçlendirmektir.
Gelişmiş çeliklerde, özellikle TRIP (Transformation Induced Plasticity) çeliklerinde, manganın içeriği kalıcı östenit (RA) miktarını artırır, ancak kinetik kararlılığı yönetme zorunluluğunu da beraberinde getirir. Bu denge, çeliğin nihai tokluk ve iş sertleşmesi özelliklerini belirler ve optimum mangan içeriğinin kritik önem taşımasını sağlar.
Manganezin kaynakları jeopolitik olarak yüksek düzeyde yoğunlaşmıştır; özellikle Güney Afrika’nın Kalahari bölgesi küresel tedarik zincirleri açısından stratejik bir risk oluşturur. Bu risk, manganın çelik üretimindeki sürekli talebi ve düşük maliyetli lityum iyon ve magnezyum iyon bataryalarında katot malzemesi olarak artan kritik rolü nedeniyle daha da önem kazanmaktadır.
Gelecekte enerji geçişi ve temiz enerji teknolojilerine olan bağımlılık arttıkça, manganın stratejik önemi katlanarak büyüyecek ve metalurji ile enerji sektöründe vazgeçilmez bir element olarak kalacaktır.
Hasçelik’in mangan içerikli çelikleri; sementasyon çeliklerinde 16MnCr5(S) (SAE 5115) ve 20MnCr5(S) (SAE 5120), ıslah çeliklerinde 30Mn5, mikro alaşımlı çeliklerde 30MnSiVS6, 38MnSiVS5, 20MnV6 ve SAE 1141, otomatik işleme uygun otomat çeliklerinde ise 11SMn30 (1213), 11SMn37 (1215), 10S20, 11SMnPb30 (12L13) ve 11SMnPb37 (12L14) olarak sunulmaktadır.
Rekabetçi fiyat avantajlarından yararlanın.
Hasçelik uzmanlarıyla iletişime geçerek daha fazla bilgi alabilirsiniz.
